2018 entstand im thüringischen Krauthausen eine Fertigungshalle für Komponenten der E-Mobilität; darunter eine Fertigungslinie für Hohlräder. Bei der Weichbearbeitung werden die Schmiederohlinge auf Maschinen der Firma PITTLER T&S GmbH für die Innen- und Außenverzahnung bearbeitet.

Prozesse optimieren, Ressourcen schonen.

Das Automatisierungskonzept sieht vor, dass ein Roboter alle vier installierten Bearbeitungszellen mit Roh- und Fertigteilen bestückt. Dadurch wird eine deutlich effizientere Beladung der Maschinen realisiert. Während vorher der Werker von Maschine zu Maschine laufen musste, erfolgt diese Arbeit nun über einen zentralen Punkt.

Nahtlos verfolgbare Prozesskette.

Da die Rückverfolgbarkeit der Bauteile im Fertigungsprozess zunehmend wichtiger wird, wurde eine DMC Lasersigniereinheit in die Automatisierung integriert. Nach der Bearbeitung führt der Roboter die Bauteile der Signiereinheit zu, die schließlich lageorientiert ein DMC mit einer fortlaufenden Nummer anbringt. Über diese Nummer ist das Bauteil stets eindeutig identifizierbar. Bei späterem Auftreten von Problemen in der Fertigung kann die gesamte Prozesskette zurückverfolgt und der Fehler eingegrenzt werden. Weiterer Vorteil dieser Kennung ist, dass die Inline-Messungen bei der Hohlradfertigung automatisch dem entsprechenden Bauteil zugeordnet werden kann. Die Produktionsleitung hat so die Möglichkeit, beinahe zeitgleich die aktuelle Fertigung auszuwerten und bei Notwendigkeit stabilisierend einzugreifen. 

Integrierte Bürststation.

Für die weiteren Bearbeitungsschritte ist eine definierte Entgratung der Verzahnung notwendig. Bauraumbedingt ist diese Entgratung in der Bearbeitungsmaschine selbst nicht zu realisieren. Aufgrund dessen wurde entschieden, eine Bürststation in den Arbeitsbereich der Roboterautomation zu integrieren. Nach Entnahme des fertigen Drehteils aus der Pittler-Maschine, wird das Bauteil auf die Position der Bürstmaschine gefahren. In der entsprechenden Vorrichtung rotiert eine Rundbürste. Durch die Automation wird das Werkstück auf die rotierende Bürste gedrückt. Der vorhandene Sekundärgrat auf der Austrittseite des Wälzschälwerkzeuges wird damit prozesssicher entfernt.

Durch die Erweiterung der bestehenden Fertigung konnte sowohl die Effizienz der Anlage als auch die Prozessstabilität gesteigert werden. Das Projekt zeigt damit die Fähigkeit der DVS Technology Group auf, auch zukünftige Aufgaben der Kunden zu antizipieren. Und das in kürzester Zeit: Das gesamte Projekt wurde innerhalb weniger Monate abgeschlossen.