2018年，在图林根州的克劳特豪森成立了电动汽车部件生产车间，其中包括一条齿圈生产线。在软加工方面，锻造毛坯的内外部齿轮切削在PITTLER T&S GmbH的机床上进行加工。

优化流程、节约资源。

自动化概念是使用机器人将材料和成品零件都装载到四个安装就位的加工单元上，可以显著提高机器装载效率。在这之前，操作员必须从一台机器走到另一台机器，而现在这项工作通过一个中心点即可完成。

无缝衔接可追溯的工艺链。

随着部件在生产过程中的可追溯性变得越来越重要，DMC激光打标单元被集成到自动化系统中。加工完成后，机器人将部件送入打标单元，该单元以定位的方式将DMC与一个连续的编号固定在一起。通过该编号始终可以清楚地识别部件。如果生产后期出现问题，可以追溯整个工艺链，并缩小错误范围。该识别系统的另一个优点是齿圈生产过程中的在线测量可以自动分配给相应的部件。这使得生产管理部门几乎可以同时评估当前生产状况，并在必要时进行干预以稳定生产情况。  

集成的刷式去毛刺

在接下来的加工步骤中，必须对齿轮齿进行一定的去毛刺处理。因为可用的安装空间狭小，去毛刺工作无法在加工机器上进行。因此，决定将电刷站集成到机器人自动化工作区域内。从 Pittler 机床上取下完成的车削零件后，零件被移送到电刷站位置。圆刷在相应的夹具中旋转。自动化将工件压到旋转刷上。因此，刮齿刀具出口侧存在的二次毛刺被去除，确保了加工工艺。

现有生产设施的扩建提高了工厂的效率和工艺稳定性。因此，该项目展示了DVS Technology Group预测客户未来事业的能力。并且耗时最短：整个项目几个月内即可完成。